陶瓷行業(yè)被稱為三高行業(yè)，粉塵是不可忽視的一項。在原料、輔料以及煤炭的運輸過程中，以及粉碎、篩分、配料、成型、干燥、修坯以及燒制等整個生產過程中，都會有粉塵產生，這些粉塵是顆粒物的主要來源。陶瓷生產過程中產生的顆粒物，一般分為兩種，一種為粉塵狀污染物，產生于原料稱配入磨、原料加工、泥坯料制備、釉料制備、壓制成形和施釉等工段;另一種為含顆粒的氣體，產生于干燥和燒成工段。根據(jù)陶瓷企業(yè)的工藝特點及粉塵產生的狀況，一般采用脈沖袋式除塵器和濾筒除塵器對顆粒物進行去除。

產生顆粒物的原因不外乎以下幾種：噴霧塔煙氣集中排放，而且氧含量有差異，導致?lián)Q算值存在較大差別;原布袋除塵器的濾芯過度精度不夠;布袋除塵器旁通閥門泄漏;脫硫循環(huán)水含較多懸浮物，隨煙氣排放;布袋除塵器箱體漏風率過高;管道積灰未及時清理等。

采用脈沖袋式除塵器或濕法除塵器是陶瓷企業(yè)普遍采用的除塵工藝，相比濕法除塵而言，脈沖袋式除塵器效率較高且穩(wěn)定。建筑陶瓷的噴霧塔采用的是脈沖袋式除塵器，濾袋的品質很重要，直接影響除塵效果，采用PTFE覆膜濾袋處理后的煙塵排放濃度小于10mg/m³，窯爐除塵以前大多是利用濕法除氟去除窯爐煙氣的煙塵，一些采用干法除氟的企業(yè)在窯爐上也使用脈沖袋式除塵器。

脈沖袋式除塵器的過濾機理是一個綜合效應的結果，如重力、慣性力、碰撞、靜電吸附、篩濾作用等。當含煙塵、粉塵氣體經進氣口進入除塵器，較大的粉塵顆粒因截面積的增大，風速下降，而直接沉降;較小的煙塵、粉塵顆粒被濾袋阻留在濾袋表面。經過濾袋凈化的氣體，由濾袋內部進入箱體，再由閥板孔出口排入大氣，達到除塵的目的。

隨著過濾的不斷進行，濾袋表面的煙塵、粉塵越積越多，濾袋阻力不斷升高，當設備阻力達到一定的限值時(1245-1470Pa)時，濾袋表面積聚的煙塵、粉塵需及時清理;清灰控制器發(fā)出信號，首先個室的控制提升閥關閉切斷過濾氣流，停止過濾過程，然后電磁脈沖閥打開，以極短的時間(0.1-0.15秒)向箱體內噴入壓力為0.3-0.7MPa的壓縮空氣，在箱體內迅速膨脹涌入濾袋內部，使濾袋產生形變、震動、濾袋外部的粉塵被清理下來掉入灰斗，清灰完畢之后提升閥再次打開，這個箱室的濾袋重新恢復到過濾狀態(tài)。而下一個箱室則進入清灰狀態(tài)。并如此逐一按上述要求直到后一個箱室清灰完畢為一個清灰周期。脈沖袋式除塵器的脈沖寬度和清灰周期，由清灰程序控制器自動控制連續(xù)運行，從而保證清灰效果和設備連續(xù)穩(wěn)定的運行。

噴霧塔煙氣溫度一般在80-115℃，當爐況發(fā)生變化時溫度可達150℃或更高，此時會發(fā)生燒袋現(xiàn)象;當煙氣含濕量大于35%，露點溫度70℃，除塵器會結露和糊袋。為了防止除塵器結露和糊袋以及由于溫度過高等而發(fā)生的惡性事故，除塵器的進風管道，本體及灰斗都采取了保溫措施，以防止除塵器結露;在除塵器的進風口處也安裝有溫度檢測與自動報警裝置，并在除塵器進風口設計了煙氣冷卻裝置，廢氣一旦超過除塵器的使用溫度范圍，則發(fā)出警報，自動采取溫控措施，以確保除塵器運行。

各箱室的脈沖和清灰周期由清灰程序控制器按事先設定的程序自動連續(xù)進行，從而保證了壓縮空氣清灰的效果。整個箱體設計采用了進口和出口總管結構，灰斗可延伸到進口總管下，使進入的含塵煙氣直接進入已擴大的灰斗內沉降，達到預除塵的效果。所以脈沖袋式除塵器不僅能處理一般濃度的含塵氣體，且能處理高濃度含塵氣體。

脈沖袋式除塵器的除塵效率可達99.9%以上，粉塵排放可控制在30mg/Nm³以下;可處理100g/Nm³以下的高濃度粉塵,密封措施，漏風系數(shù)小于2%;結構設計，單位體積過濾面積大，設備體積小。有效的氣箱脈沖清灰方式，延長濾袋的使用壽命;采用PTFE覆膜濾袋，使用壽命長;性能穩(wěn)定，PLC智能控制，自動化程度高，日常管理維護簡單。

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